鋼結構門式鋼架設計作業(門式鋼結構規范)

今天給各位分享鋼結構門式鋼架設計作業的知識，其中也會對門式鋼結構規范進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！大跨度索支承實腹式門式鋼架鋼結構應用研究提要：本文針對普通大跨度實腹式門式剛架隨著跨度的增大經濟性指標下降的問題，提出了索支承實腹式門式剛架結構體系。門式剛架柱頂布置直線式鋼索須待剛架整體安裝完畢后張拉鋼索施加預應力，無法避免高空作業。為了增加斜梁剛度，并降低結構用鋼量，本文提出了索支承實腹式門式剛架這種新型預應力鋼結構形式。

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本文目錄一覽：

• 1、生產車間廠房鋼結構設計—門式鋼架(局部帶夾層)？？？
• 2、門式鋼架結構的中文摘要！
• 3、門式鋼架設計經驗總結？
• 4、鋼結構廠房施工流程都有什么？
• 5、鋼結構廠房設計要注意哪些問題

生產車間廠房鋼結構設計—門式鋼架(局部帶夾層)？？？

局部夾層：整體廠房中有幾間是作為夾層的叫局部夾層

設計需要注意的是：柱子最好用鋼規，屋面梁還是按門規，主梁按壓彎構件繞度控制500

次梁按簡支梁繞度控制250

其余設計方法和普通廠房一樣

還有注意的是主梁和柱子節點加強

門式鋼架結構的中文摘要！

大跨度索支承實腹式門式鋼架鋼結構應用研究

提要：本文針對普通大跨度實腹式門式剛架隨著跨度的增大經濟性指標下降的問題，提出了索支承實腹式門式剛架結構體系。索支承實腹式門式剛架只須通過伸長撐竿施加預應力，比較于其他需要張拉鋼索的預應力鋼結構它是一種節點構造簡單、施工簡便，預應力效果明顯的結構。本文詳細分析了這種結構的受力性能，施工工藝和主要結點構造。通過對某72m跨度的糧食倉庫采用索支承門式剛架的實例計算，得出了一些有實用意義的結論和建議，為工程設計和施工提供了參考。

關鍵詞：大跨度?索支承實腹式門式剛架

一、概述

我國有多例跨度60~72米的實腹式輕鋼門式剛架工程，包括湛江港從美國引進的60米跨的保稅倉庫、北京西郊機場從美國引進的一座跨度72米的飛機庫，和國內自行設計大連72米門式剛架糧倉儲備庫，跨度再大的就非常少見。這是因為隨著跨度的增大，剛架梁的撓度和梁柱節點彎矩顯著增加，對剛架起控制作用的往往是剛架梁的跨中撓度，這時候采用較高強度的鋼材不能解決問題，須要加大剛架截面。此時，增大截面是為了控制變形，沒有充分利用鋼材的強度。

因此普通大跨度實腹式門式剛架用鋼量大幅度增加，經濟性指標大大下降，削弱了輕鋼結構自重輕這一優勢。國內自行設計的大連72米門式剛架糧倉儲備庫，最大截面已達到1800Ⅹ300Ⅹ12Ⅹ14，用鋼量（僅剛架部分，不包括圍護結構）達到49.7kg/m2[9]。

針對上述問題，目前有幾種解決方法，例如采用預應力格構式門式剛架、在普通實腹式門式剛架柱頂布置直線式預應力鋼索。但是預應力格構式剛架對部分桿件施加預應力，預應力鋼索的布置比較復雜，節點構造繁瑣給施工帶來不便。門式剛架柱頂布置直線式鋼索須待剛架整體安裝完畢后張拉鋼索施加預應力，無法避免高空作業。而且剛架中直線式預應力索的效率往往不能充分發揮作用，而且預應力對梁的平面內穩定非常不利。

為了增加斜梁剛度，并降低結構用鋼量，本文提出了索支承實腹式門式剛架這種新型預應力鋼結構形式。

二、索支承實腹式門式剛架的結構形式和施工工藝

索支承門式剛架梁下的拉索通過三根豎撐桿與剛架梁發生作用，此時的拉索不僅僅是給結構施加預應力的手段，而且成為剛架橫梁的下弦桿，較傳統采用的緊貼剛架梁下弦布置預應力索的方式具有更大的結構剛度。鋼拉索兩端錨固在剛架柱頂，梁跨中屋脊位置設置一道撐竿，視剛架跨度和所需預應力大小可在半跨內再各設一道，其中拉索采用高強度鋼絞線，撐竿采用雙層的套絲鋼套管，通過旋動鋼套管的外管使撐竿伸長（圖1和圖2）。

索支承實腹式門式剛架的特點在于施加預應力的方法有兩種：可以直接張拉鋼索施加預應力，也可以通過伸長撐竿施加預應力。后一種預應力施加方法是靠旋長撐桿來實現的，給索支承剛架施加預應力就是通過人為伸長撐竿來張緊和拉長鋼索使鋼索中產生預應力的過程。拉索預先錨固在柱頂的連接牛腿中（圖5），旋長撐竿必然撐緊拉索，也就給拉索施加了預拉力。由于撐竿所受的力是拉索預應力的豎向分力，而拉索于豎直方向夾角接近90度，所以此分力相比于拉索預應力非常小。而旋轉撐竿本身又是利用杠桿原理，這樣施加預應力是便不需要張拉設備，采用電動扳手甚至于人工便可完成。

由于預應力的大小隨鋼索的伸長量變化，而鋼索的伸長量可以通過撐竿的伸長來控制，因此預應力水平易于控制，同時改變撐竿的數目和位置就可以控制加在剛架梁上的向上的頂力。

索支承剛架的梁柱節點構造與普通剛架相同，但是撐竿和鋼索、撐竿和梁以及鋼索和剛架的連接節點需要作特殊處理。兩端帶有反向螺紋的鋼管撐桿一端通過焊接與鋼梁相連（圖4），另一端焊接在槽形夾片上通過螺栓與拉索相連（圖3）。鋼索通過多孔夾片錨具錨固在柱牛腿上（圖5）。撐竿和梁下翼緣以及槽形夾片的焊接都應采用工廠焊接以保證質量。

三、索支承大跨度門式剛架的力學性能

與一般預應力結構一樣預應力調整了剛架梁、柱受力狀態，降低了外荷載作用下的內力峰值和剛架梁的跨中撓度，從而使預應力剛架比普通剛架的內力和變形有大幅度下降，提高了剛架的承載力、增大了結構剛度。從剛架梁柱節點和梁跨中彎矩在受力全過程三個階段的變化（圖7）不難看出索支承剛架三個階段的受力就是加載——卸載——再加載的過程。

索支撐門式剛架除了具有傳統預應力結構增強結構剛度、降低柱頂彎矩及柱腳反力的優點外，還具有一些自身的特點：

（1）?較傳統預應力門式剛架預應力效果更明顯、具有更大的承載能力

施加預應力后，不難從剛架內力圖（圖3）上看出，不僅鋼拉索對柱頂產生向內的拉力，同時與傳統預應力結構比較撐竿還對剛架產生向上的頂力。向上的頂力能夠抵消很大一部分豎向外荷載，因此施加了預應力后的索支撐門式剛架承受外荷載后，梁柱中最終彎矩減小甚至反號。

預應力鋼索和撐竿的內力隨著外荷載的施加而變化（圖8和圖9），在起控制作用的豎向荷載作用下鋼索和撐竿的內力有顯著增加，對整個剛架承受更大的外荷載起到很大作用。

（2）?較傳統預應力門式剛架結構具有更大的結構剛度

拉索不僅僅給結構施加了預應力，而且成為剛架橫梁的下弦桿，無疑較傳統采用的緊貼剛架梁下弦布置預應力索的方式具有更大的結構剛度。

此外，在豎向荷載作用下，索支承剛架的撐竿和鋼拉索分別對剛架梁和柱起到彈性支撐的作用，增強了剛架特別是梁的剛度。

（3）避免剛架梁在平面內失穩

對于一般屋面坡度較小的實腹剛架來說，剛架橫梁的軸向力較小，所以設計時不需驗算橫梁的平面內穩定承載力，而橫梁的平面外的穩定性則靠檁條和隅撐來保證。預應力門式剛架中的橫梁面外穩定性同樣靠檁條和隅撐來保證，但其面內的力學性能與一般剛架不同。因為拉索中的預拉力在使剛架梁產生上拱變形的同時，還給斜梁施加了一個較大的軸向壓力，這樣斜梁就成為一個典型的壓彎構件，其穩定問題不容忽視。而索支承門式剛架結構則很好的解決了這一問題：索支承結構中的拉索通過豎撐竿桿不僅給剛架施加了預應力，而且豎桿端部也成為了剛架梁在剛架平面內的一個彈性支承點，這樣剛架橫梁在平面內的穩定計算長度便可大為折減。布置若干個這樣的豎桿便可保證了剛架梁平面內的穩定性[2]。

四、實例分析

為分析索支撐實腹式門式剛架的受力性能，本文對跨度72m，檐口高度24m，柱距9m，屋面坡度1：20的某糧食倉庫采用索支撐門式剛架進行了計算。

考慮到撐竿在施加預應力過程中伸長量很大，計算時應考慮大變形。本文采用幾何非線性方法進行計算，以一榀剛架為單元，按平面結構處理。

施工過程中剛架的實際受荷過程分三個階段：

第一階段——剛架在現場拼裝完成后，此時剛架只承受自重。

第二階段——剛架拼裝后，安裝鋼拉索和撐竿，然后旋撐竿施加預應力，此時剛架同時承受自重和預應力。

第三階段——剛架在正常使用階段承受全部使用荷載。

因此，剛架受力性能分析計算按照以上三個階段進行。

剛架在正常使用階段的荷載最不利組合考慮以下幾種計算工況：

（1）1.?2恒荷載+1.4活荷載

（2）1.0恒荷載+1.4風荷載(向右)

（3）1.2恒荷載+1.4風荷載（向右）

（4）1.2恒荷載+1.4×0.85（活荷載+風荷載(向右)）

通過仔細分析表1中數據和不同階段剛架內力變化圖可以看出，施加了預應力后的梁柱節點彎矩由自重作用下的-503.67KNm增至217.03KNm，梁跨中彎矩由313.78KNm減至-365.96KNm（圖7）。此時剛架梁柱的內（應）力幾乎與豎向荷載作用下的內（應）力反號，預應力對剛架起到了很好的卸載作用，而且剛架梁柱的應力均不大（表1）。剛架承受外荷載作用時，雖然2、3兩種荷載組合作用下由于風荷載對屋蓋向上的吸力作用，剛架的內力在施加預應力后的內力基礎上略有增加，但結果表明這兩種工況引起的最終內力都不起控制作用。在豎向荷載作用下，剛架梁柱節點和跨中內力分別由第二階段的217.03KNm和-365.96KNm逐漸變到-1273.12KNm和116.05KNm（圖7）。

施加預應力后剛架梁的跨中撓度由自重作用下的180.2mm（向下）變為263.2mm（向上），柱頂側移由7.2mm（向外）變為18.8mm（向內）（表1）。

對截面進行進一步優化后，上述72m跨度的糧倉采用索支承預應力門式剛架用鋼量（僅為剛架部分，未包括鋼拉索和撐竿）為32.2?kg/m2，比原來用普通門式剛架（文獻[8]）節省用鋼量約35％左右。即采用撐竿和鋼索施加預應力可以提高大跨度門式剛架的經濟指標，從而增大門式剛架的經濟適用跨度。

五、小結

索支承實腹式門式剛架增大了實腹式門式剛架的實用經濟跨度，改善了梁柱的受力性能，提高了承載能力，增大了整體剛度。與直線式布索的普通預應力剛架比較索支承剛架的預應力效果更明顯，整體剛度更大，施加預應力的方法施工簡便，容易實現

門式鋼架設計經驗總結？

一、門式剛架

一般多采用變截面構件，當有吊車時，柱多采用等截面。常用的柱截面高度一般為300~700mm。

截面定義時考慮的原則有：

（1）翼緣必須滿足寬厚比要求，腹板滿足高厚比要求。對于腹板，當不滿足要求時，程序按考慮屈曲強度計算。所以說，截面翼緣滿足寬厚比，顯得很重要。

（2）截面選擇要考慮常用的板型，結合市場上常用的材料規格選擇比較好。對于翼緣，常選用的規格有180、200、220、250等。

（3）選擇截面還要考慮節點螺栓布置的實際情況，滿足規范對于螺栓的容許距離要求。

（4）對于腹板截面，考慮的往往是制作問題，以及和翼緣截面厚度的協調問題。腹板的厚度一般以比翼緣的小些為宜，其高厚比用到150左右比較合適。這樣，制作中的變形也比較小，板件厚度不宜低于6mm，否則焊穿。

（5）常用的門式剛架翼緣截面一般為：180x8, 180x10, 200x8, 200x10, 220x10, 220x12, 240x10, 240x12, 250x10, 250x12, 260x12, 260x14, 270x12, 280x12, 300x12, 320x14等。

（6）常用的腹板截面一般為6mm和8mm厚。對6mm的其高度范圍一般為300~750mmzui最大可到900mm;對8mm厚的腹板高度范圍一般為300~900mm,最大可到1200mm。

二、梁的平面外計算長度通常情況下對于下翼緣取隅撐作為其側向支撐點，計算長度取隅撐之間的距離。對于上翼緣，一般也可以取有隅撐的檁條之間的距離。檁距1.5m，隅撐隔一個檁條布置。所以，梁的平面外計算長度取3m。

柱的平面外長度取決于其平面外支點距離，本剛架在牛腿位置設置面外支撐。由于設置 了吊車，程序在此把柱分為2段，柱子平面外長度取各段柱實際長度即可。對于平面內計算長度，在通常情況下不需要修改。但有時平面內長度需要根據實際修改。當有夾層時，對于按框架設計的柱的平面內計算長度需要修改。

三、鉸接構造相對剛接來說，簡單很多，方便制作和安裝，有條件時宜盡量采用。采用的節點形式要保證結構形式為幾何不變體系。柱腳采用鉸接哈哈死剛接，當自重較輕時，柱高一般關系不大。柱底彎矩不太大，一般采用駐地為鉸接的形式；有吊車且吊車噸位較大時，采用剛接柱腳。多跨門架中柱，柱頂彎矩較小，常作為搖擺柱。

柱腳采用鉸接還是剛接還要看房屋的高度和風荷載的大小，當風荷載很大，即使沒有吊車，也宜設成剛接柱腳，以控制側移。

鉸接與否還應結合土質情況。剛接柱腳由于存在彎矩，基礎尺寸會較大，使綜合造價上升。

對于門式剛架來說，典型的恒載有：○1屋面恒荷載，用程序的【梁間荷載】布置。○2當有吊車時，對于吊車梁及吊車軌道的自重，用【節點恒載】實現。○3對于墻面系統的自重，在有需要時，用【節點恒載】實現。

屋面恒載計算：

0.8mm厚壓型鋼板

100mm保溫棉 0.2kN/m2

0.6mm厚壓型鋼板

檁條 0.1kN/m2

合計 0.3kN/m2

四、門式剛架結構與一般廠房結構不同，其高度一般都不大，但是其跨度和長度都比較大，這類房屋的風荷載體形系數有自己的特點，必須按《門規》中規定執行。

五、（1）多臺吊車組合時的吊車荷載折減系數

當有多臺吊車時，吊車荷載應 按《建筑結構荷載規范》表5.2.2乘以多臺吊車的荷載折減系數。

（2）門式剛架梁按壓彎構件驗算平面內穩定性

實腹式門式剛架斜梁當坡度較小時，可不進行平面內的穩定計算，僅按壓彎構件計算強度和平面外穩定性。但當斜梁坡度較大時，斜梁軸梁軸力較大，平面內穩定不能忽略，此時應勾選“鋼梁還要按壓彎構件驗算平面內穩定性”。

（3）搖擺柱設計內力放大系數

如果考慮兩端鉸接的搖擺柱非理想鉸接的不利影響。可修改“搖擺柱設計內力放大系數”，在強度和穩定性設計時，將柱的軸力設計值乘以該放大系數進行計算。

（4）單層廠房排架柱計算長度折減系數

當采用《鋼結構設計規范》設計時，對于下端剛性固定的階形柱（如沒有橋式吊車的門式剛架），可以按《鋼結構設計規范》表5.3.4考慮在排架平面內的計算長度折減系數。

（5）鋼柱計算長度系數計算方法

只在按《鋼結構設計規范》線剛度比計算柱平面內計算長度系數時考慮此參數，有側移或無側移框架應按《鋼結構設計規范》的有關規定確定。當按《門式剛架輕型房屋鋼結構技術規程》計算時，與此參數無關。

在進行門式剛架截面優化時，應注意以下問題：

（1）優化結構類型應選取“輕型門式剛架”，這對這種輕型門式剛架的特定，程序采用了相應的優化搜索方法，同時能保證一跨中多段變截面梁截面高度的連續性。

（2）STS可以優化的門式剛架截面類型有：焊接工字形截面，H型鋼截面。對于其他截面類型，不能采用門式剛架方式優化。

（3）截面優化時按照分組截面為優化對象（默認為建模輸入的同一標準截面構件為一組），一個分組有最不利的構件控制，所以當收禮狀態差異很大的構件應采用不同的截面分組。

（4）結構建模時，不允許存在加腋截面，應采用分段變截面輸入。

（5）在建模時可以定義梁、柱的平面內計算長度系數。在優化計算時，程序可以采用定義的梁平面內計算長度系數，但不采用定義的柱平面內計算長度系數，應為當程序調整構件截面尺寸時，柱平面內計算長度系數時變化的。

六、STS 的門式剛架三維設計實際上采用的是三維建模，二維計算的設計方法，即通過立面編輯的方式建立門式剛架、支撐系統的三維模型，通過吊車平面布置的方法自動生成各榀剛架的吊車荷載；通過屋面、墻面布置建立維護構件的三維模型。自動完成主剛架、柱間支撐、屋面支撐的內力分析和構件設計，以及屋面檁條、墻面墻梁的優化和計算。

七、工字形截面構件腹板的受剪板幅，當腹板高度變化不超過60mm/m時可考慮屈曲強度。

八、門式鋼架設計常見問題

1. 鋼柱、鋼梁的平面外計算長度怎么取？

答：a. 平面外計算長度程序默認值為桿件實際長度，平面外的計算長度應該取平面外有效支撐之間的間距，通常需要根據平面外支撐布置情況修改。（見《STS用戶手冊》） b. 見《鋼結構設計手冊》（第三版）460頁9.8.3節

c. 見《鋼結構設計手冊》（第三版）435頁，437頁相關內容

2. 是否可以改變鋼架工字型截面翼緣的厚度？

答：可以。見《門式鋼架規范》4.1.3條

3. 關于STS中的錯誤信息：“梁高厚比超限”的解決方法？

答：網友認為該錯誤信息出現是因為鋼架的楔率60mm/m造成的，本人卻無法驗證該說法。但是增加腹板厚度確實可以解決該問題。見《門式鋼架規范》6.1.1-6條，《鋼結構規范》4.3節

4. 高強螺栓可以涂油漆嗎？

答：不可以。油漆會使接觸面的摩擦系數降低。

5. 如何確定鋼架梁的分段比例？

答：可根據彎矩包絡圖確定。一般單跨取0.3：0.7或0.4：0.6，多跨可取0.3：0.45：0.25

6. 如何估算鋼架梁柱截面？

答：根據荷載與支座情況，鋼梁的截面高度通常在跨度的1/20~1/50之間選擇。翼緣寬度根據梁間側向支撐的間距按l/b限值確定時，可回避鋼梁的整體穩定的復雜計算。確定了截面高度和翼緣寬度后，其板件厚度可按規范中局部穩定的構造規定預估。

柱截面按長細比預估，通常50λ150，簡單選擇值在100附近。根據軸心受壓、雙向受彎或單向受彎的不同，可選擇鋼管或H型鋼截面等。

7. 關于門式鋼架的恒載？

答：壓型鋼板及保溫層 0.25kN/m2

檁條 0.05kN/m2

懸掛設備 0.2kN/m2

8. 如果鋼架截面是以強度控制而非撓度控制時，可以考慮使用高強鋼材。

9. 鋼構的除銹方式有哪些？

答：手動，適用于小型要求不高的構件，除銹不徹底

噴砂，適用于比較厚實的構件，除銹徹底

酸洗，適用于薄壁構件或不方便用噴砂方法除銹的構件或部位，除銹徹底

10. 拉條采用圓鋼時直徑不宜小于10mm（見《門式鋼架規范》6.3.5條）；檁托的常用厚度是8mm；隅稱按設計確定（見《門式鋼架規范》6.16條）；屋面彩鋼板厚度不宜小于0.4mm（見《門式鋼架規范》6.6.2條）。

11. 各種截面形式檁條的區別及適用條件？

答：槽鋼檁條，用料較大，不經濟；

H型鋼檁條，適用于大跨度（超過10m）的情況；

C型鋼檁條，截面互換性大，應用普遍，用鋼量省，制作安裝方便

Z型鋼檁條，在主平面x軸的剛度大，用作檁條時撓度小，用鋼量省，制造安裝方便。斜卷邊Z型鋼還可以折疊

堆放，占地少。當屋面坡度較大時候，這種檁條較常用；

格構式檁條，用于大跨度情況。

12. 如何估算檁條截面？

答：實腹式檁條的截面高度h，一般取跨度的1/35~1/50；桁架式檁條的截面高度h，一般取跨度的1/12~1/20。

13. 撐桿的作用及如何設置？

答：撐桿設置在檐檁和天窗缺口處邊檁。因為該處檁條只是單邊有拉條，如不設撐桿，檁條在平面外方向向一側彎曲。

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鋼結構廠房施工流程都有什么？

鋼結構制作施工工藝

適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝

1材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。

1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

2主要機具

1.2.1主要機具

鋼結構生產長用工具。

3作業條件

1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

4操作工藝

鋼結構

海偌鋼構

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1放樣、號料

1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。

2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8）號料應有利于切割和保證零件質量。

9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。

2 切割

下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1）剪切時應注意以下要點：

（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。

（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

（4）氣割時，必須防止回火。

（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。

3 矯正和成型

1）矯正

（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

④工藝流程

2）成型

（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4 邊緣加工（包括端部銑平）

1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。

3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。

11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5 制孔

1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。

厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。

5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。

4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。

5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。

7 管球加工

1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8 組裝

1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。

2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：

（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。

（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。

（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。

5）典型結構組裝

（1）焊接H型鋼施工工藝

工藝流程

下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面構件的加工工藝

（3）勁性十字柱的加工工藝

（4）一般卷管工藝流程圖

1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。

2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。

（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。

（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。

4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。

5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。

5質量標準

詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001

6成品保護

1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。

1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。

1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。

7應注意的問題

1.7.1技術質量

1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。

2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。

3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。

5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。

1.7.2安全措施

1.認真執行各工種的安全操作規程。

2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。

3.對起重機要嚴禁超載吊裝。

4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。

鋼結構廠房設計要注意哪些問題

鋼結構廠房設計應注意問題門式輕鋼剛架常見設計質量問題及預防措施

18.9 門式輕鋼剛架常見設計質量問題及預防措施

18.9.1梁、柱拼接節點一般按剛接節點計算，但往往由于端部封板較簿而導致與計算有較大出入，故應嚴格控制封板厚，以保證端板有足夠剛度。

18.9.2有的設計斜梁與柱按剛接計算而實際工程則把鋼柱省去，把斜梁支承在鋼筋混凝土柱或磚柱上，造成工程事故，設計時應注意把節點構造表達清楚，節點構造一定要與計算相符。

18.9.3多跨門式剛架中柱按搖擺柱設計，而實際工程卻把中柱和斜梁焊 死致使計算簡圖與實際構造不符，造成工程事故。

18.9.4檁條設計常忽略在風吸力作用下的穩定，導致大風吸力作用下很 容易失穩破壞，設計時應注意驗算檁條截面在風吸力作用下是否滿足要求。

18.9.5有的工程在門式剛架斜梁拼接時，把翼緣和腹板的拼接接頭放在同一截面上，造成工隱患，設計拼接接頭時翼緣接頭和腹板接頭一定要錯開。

18.9.6有的單位檁條設計時只簡單要求鍍鋅，沒有提出鍍鋅方法鍍鋅量 ，故施工單位用電鍍，造成工程尚未完成，檁條已生銹，設計時要提出宜采用熱鍍鋅帶鋼壓制而成的翼緣，并提出鍍鋅量要求。

18.9.7隅撐的位置和檁條（或墻梁）和拉條的設置是保證整體穩定的重要措施，有的工程設計把它們取消，可能造成工程隱患。如果因特殊原因不能設隅撐時，應采取有效的可靠措施保證梁柱翼緣不出現曲屈。

18.9.8柱腳底板下如采用剪力鍵，或有空隙，在安裝完成時，一定要用灌漿料填實，注意底板設計時一定要有灌漿孔。

18.9.9檁條和屋面金屬板要根據支承條件和荷載情況進行選用，不應任意減薄檁條和屋面板的厚度。

18.9.10為節省檁條和墻梁而采取連續構件。但其塔接長度不少單位沒有經過試驗確定，而塔接長度和連接難于滿足連續梁的條件。在設計時，要強調若采用連續的檁條和墻梁，其塔接長度要經試驗確定 ，也應注意在溫度變化和支座不均勻沉降下可能出現的隱患。

18.9.11不少單位為了省鋼材和省人工，將檁條和墻梁用鋼板支托的側向肋取消，這將影響檁條的抗扭剛度和墻梁受力的可靠性。設計時應在圖紙標明支座的具體做法，總說明應強調施工單位不得任意更改。

18.9.12門式剛架斜梁和鋼柱的翼緣板或腹板可以變厚度，但有的單位翼緣板由20mm突然變成8mm，相鄰板突變對受力很不利，設計時應逐步變薄，一般以2mm至4mm板厚的級差變化為宜。

18.9.13有的工程建在8度地震區，可是其柱間支撐仍用直徑不大的圓綱，建議在8度地震區的工程，柱間支撐應進行計算，一般采用角鋼斷面為宜。

18.9.14有的工程，不管門式剛架跨度多大，柱腳螺栓均按最小直徑M20選用，造成工程事故。錨栓應按最不利的工況進行計算，并應考慮與柱腳的剛度相稱，還要考慮相關的不利因素影響，建議按本措施：第18.7.10條采用。

18.7.10一般當剛架跨度：小于等于18m采用2個M24；

小于等于27m采用4個M24；

大于等于30m采用4個M30；

18.9.15有的門式剛架安裝時沒有采取臨時措施保證門式剛架側向穩定，造成安裝過程門式剛架倒地，建議在設計總說明中應寫明對門式剛架安裝的要求。

18.9.16屋面防水和保溫隔熱是關鍵問題之一，設計時要與建筑專業配和，認真采取有效措施。

當跨度大于30米以上時，采用固接柱腳較為合理。

關于托梁，我們的做法是按普鋼設計。特別是要控制托梁撓度。要是托梁的撓度太大就會使剛架內力發生變化，引起附加彎矩。

鋼梁與鋼柱的連接采用剛性節點。sts采用：翼緣和腹板按抗彎剛度比例分配所需負擔的彎矩，而剪力全部由腹板承受。這樣翼緣采用焊接，腹板采用摩擦型高強螺栓連接，螺栓數量多，造成施工時不便，實際上個人感覺wxfdawn所說比較實用，即節點彎矩由翼緣連接焊縫承受，腹板連接螺栓只受剪，高強螺栓只排一列，有利于施工，計算簡便。

節點域抗剪不滿足：調整節點域的腹板寬或厚！

門式剛架連接節點設計請教——用普通螺栓連接時按算法

1：假定中和軸在受壓翼緣中心；用高強螺栓連接時按算法2：假定中和軸在落栓群中心。

高強螺栓有預緊力，在彎矩作用下中和軸靠近螺栓群的形心軸，按螺栓群中心計算是偏于安全的。普通螺栓沒有預緊力，所以彎矩作用的支撐點靠近受壓翼緣。如果是高強螺栓，按受壓翼緣為彎矩作用的支撐點計算螺栓的承載力是偏于不安全的

變截面門式剛架構件，當截面高度變化率60mm/m時，根據規程CECS102：2002第6.1.1條第6項，按不考慮截面抗剪屈曲后強度來控制截面的高厚比。當由于這個條件出現高厚比不滿足的情況，可以通過以下任一種方式來進行調整：

1）調整截面高度變化（如調整梁構件節點位置，增長變化區段），使截面高度變化率盡量滿足≤60mm/m的要求；

2）加大腹板厚度，滿足程序不考慮屈曲后強度對腹板高厚比限值的要求；

3）設置橫向加勁肋，用工具箱中的基本構件計算來確定滿足高厚比要求的情況下，需要設置加勁肋的間距；

42米單跨的話，柱腳剪力會很大，柱底板的抗剪鍵達不到抗剪要求。此時可以考慮在兩柱腳之間設置拉桿，以減少柱底推力。

我做過兩個，一個60m無中柱，一個102m有一根中柱，沒什么問題的，在寧波，一般柱頭要做到1m~1.5m，梁加掖部位大約都在1.3m~1.5m，一般這種結構屋面很少有大的吊載，主要是風載控制，而且我的這些項目都是a類場地，沒什么的，重要的是構造措施要好，節點要保守，梁柱保證高跨比，撓度控制的嚴一些.重要的是支撐系統，一定要做足，最好算得保守一些，安全第一.應力比其實還好，但是一定要注意吊裝，梁的高寬比最好不要超過5——其實，國內最大跨度的門式剛架已達到74M了，在計算上也沒什么太復雜的，需要注意的是鋼梁截面太大平面外的支撐一定要作好，鋼梁的撓度要嚴格控制，按70M，撓度1/400，跨中變形已經有175mm，比較恐怖，另外對與風吸力的工況要好好計算。如果是用作機庫，山墻大門附近的兩榀剛架就得注意了，剛架撓度太大會影響到大門的安裝.

變截面梁可以根據梁的彎矩包羅圖來確定梁的截面尺寸和變截面的位置。

變截面位置最好設在梁的反彎點附近。

你最好先看看梁的彎矩包羅圖的形態。

此外，還要根據運輸條件考慮梁的分段長度。一般不能超過20米。

材料利用率，對于一般的梁來說控制材料利用率 ，主要是控制翼緣寬、腹板高的尺寸選擇的要符合特定的模數這樣切出來的板才不浪費。 對于分段位置，不需要太過于考慮。

分段要考慮到鋼板的模數，一般鋼板長8米，所以梁長8米或12米最好。

用STS算門剛輸入活荷載時，當雪荷載起控制作用時，其分布系數在STS中的哪里進行考慮？

只能人工的將雪荷載乘以其分布系數后按活載輸入.

《建筑結構荷載規范》GB50009-2001中4.5.1寫到：“設計屋面板、檁條、鋼筋 混凝土挑檐、雨蓬和預制小梁時，施工或檢修集中荷載（人和小工具的自重）應取1.0KN，并應在最不利位置處進行驗算。（注：1、對于輕型或較寬構件，當施工荷載超過上述荷載時，應按實際情況驗算，或采用加墊板、支撐等臨時設施承受；2、當計算挑檐、雨蓬承載力時，應沿板寬1.0m取一個集中荷載；在驗算挑檐、雨蓬傾覆時，應沿板寬每隔2.5~3.0m取一個集中荷載。”從上面的話可以理解到，施工或檢修集中荷載在設計剛架構件時不需考慮，只是在設計屋面板、檁條、鋼筋混凝土挑檐、雨蓬和預制小梁時才考慮，因此，施工或檢修集中荷載不與屋面材料或檁條自重以外的荷載同時考慮。CECS102：2002里面也是這樣規定的。

因此，在PKPM里面建模計算主鋼架的時候，根本就不需要需入檢修荷載，只是在“工具箱”里面計算檁條的時候需要計算施工或檢修集中荷載，程序默認的為1.0KN，跨中布置，是很有道理的，完全滿足最不利位置處進行驗算。至于施工或檢修荷載與活荷載、雪荷載取較大值等說法，似乎很有道理，但沒有十足的依據。

——虛梁是PKPM 中的一個特定名詞，由于PKPM對面荷載的定義是一個區域，而一個區域應該是由梁圍成的，在PKPM對排架進行三維建模時，由于平面外缺少梁的定義，行不成一個區域，無法進行荷載分布，因此在這兒建立一個虛梁，僅僅只是為了能夠布置荷載，一般我采用的虛梁是圓鋼D12，這樣對結構影響較小，所以虛梁僅僅只是為了布置荷載，及荷載分配，而又不影響結構的，因此虛梁剛度要足夠的小就好了啊。結果不看。

1、在三維建模的墻面設計中可以方便的輸入人字型柱間支撐；

2、三維建模僅用于墻面、屋面設計，然后形成pk文件，抽榀到二維建模中運算，三維建模本身不進行梁柱結構計算，所以不存在計算結果的誤差問題；

3、通過上節點高形成屋面坡度最方便；

4、三維建模時無法設定鉸接。

先采用二維建模得出剛架尺寸后再三維建模，方便墻面屋面設計和各種平面布置圖的繪制。

三維建模本身并不進行梁柱結構計算，三維建模與二維建模相比的優勢是：可以在整體結構中對頂檁、墻檁、抗風柱、水撐、柱撐、抗風柱等進行計算（只需用鼠標點擊構件，然后按其提示輸入一些簡單的設計條件）。

在設計過程中如果考慮在檁條上下翼緣附近均設置拉條，或者采用角鋼代替拉條，是解決檁條下翼緣容易失穩的比較實際可行的方法。這樣不僅能夠極大地增強檁條下翼緣的穩定性，也能很好地提高屋面的整體剛度，對屋面板安裝和正常使用都有很好的作用。本人曾經在實際工程中使用過，效果非常好。

對于門鋼中的檁條是按拉條設在上面考慮的。而冷彎是按拉條在下面考慮的。

所以設計人員應比較恒載與風載。進而定拉條的位置。如果風載實在太大大，最好是上下都加了。

? 鋼結構廠房設計應注意問題（二）

根據鋼梁穩定計算公式鋼梁的側向支撐點既要有一定的側向剛度又要有一定的抗扭剛度，所以拉條設在受壓翼緣防止梁側向扭轉，如果有可靠的抗扭措施，保證檁條不發生扭轉則拉條可只設一道，可上翼緣也可下翼緣。

見過很多工程中為了工廠加工方便把拉條設置在檁條正中間。也不知道它能防止檁條上翼緣還是下翼緣失穩了。當然只要屋面板不采用隱藏式彩板。在自攻螺絲的緊固下檁條上翼緣肯定不會失穩了。

Z型檁條搭接的長度最好不小于單跨跨度的10％，且不小于600mm，端跨的檁條搭接長度，可取檁條單跨跨度的20％。

廠房柱和梁全部出現偏差，有的一兩厘米.——高強螺栓安裝完畢后是不容許再焊接端板的，因為在焊接高溫的影響下，高強螺栓桿受熱伸長，高強螺栓的原有施加的預拉應力將會喪失，這將直接影響連接節點的安全！

柱子和梁的端板合不上，你可以在兩端板之間加鋼板，然后在端板下面做個小牛腿，然后把高強螺栓改為承壓型的。

既然基礎無問題原因可能如下：

1，跨度較大施工程序不對，導致大梁發生扭曲2，材料原因導致大梁變形3，設計原因，計算方法不對，跨度大，撓度大4，制作原因，封頭板焊接角度不對5，跨度大，梁的節多，施工時螺栓的扭矩不符合規范，有緊有松且順次不對，導致梁扭曲或接頭縫隙過大6，他所講基礎無問題是否包括軸線和標高施工原因應及時上隅撐等進行規范化校正；材料設計原因及時加材料補救；制作原因可加墊板等方法補救——實在不行只能運回加工廠

搖擺柱的鉸接是指剛架平面內的轉動的釋放，而支撐的設置是為了傳遞剛架之間的水平力，跟是不是搖擺柱沒有直接的關系。為了保證廠房的整體穩定性，無論是否是搖擺柱，柱間支撐均不宜省略。

加否柱間支撐要視情況而定。一般情況下，如搖擺柱平面外連接為鉸接（柱頂及柱腳均為鉸接），則為了不讓搖擺柱形成平面外不穩體系，這時加柱間支撐可形成穩定體系同時也減少了平面外的計算長度，比較經濟。當然如受工藝限制，廠房中部不許設支撐，則在搖擺柱平面外可做成剛架形式（類似于巨型結構的原理通過做兩個柱距相連的水平支撐與邊柱柱間支撐也可達到傳遞水平力的效果，這樣是可以替代柱間支撐作用的），并按剛架的計算長度作為搖擺柱的平面外計算長度進行計算。還有一種比較典型的情況，就是當計算考慮蒙皮效應（蒙皮的剛度應很大）時，可不加柱間支撐，搖擺柱的平面外計算長度可根據有限元分析算，屬于空間范疇，一般程序無法考慮，同時對支撐體系的要求也很大，需根據計算定。

吊車橫向水平荷載與節點的垂直距離“前兩項需據產品樣本，經計算求出，如何計算教科書上有。3項與吊勾的類型和噸位有關，是一個%數，據規范確定。4項由樣本查出。5，6項如果執行廠房模數的話，是常數。7項與吊車梁的高度和軌道類型有關。

——第1、2、4項準確的說法分別是吊車最大輪壓、最小輪壓、橋架重量在支座處產生的最大反力，需要根據吊車參數、吊車梁跨度等按反力影響線計算得出——sts吊車數據是指針對該榀剛架吊車所產生的最大輪壓，吊車廠家給定的是單個輪壓，sts中需要手工根據吊車影響線計算的最大輪壓輸入，不過新版的sts可以通過程序自動導入！

——先計算行車梁，再計算結構。

確定吊車廠家的，按廠家的數據計算行車梁；沒有定廠家的，新STS里可直接導入數據計算。在輸出的文件后有：“最大輪壓產生的吊車豎向荷載”：“最小輪壓產生的吊車豎向荷載”：“吊車橫向水平荷載” “吊車橋架重量” .計算結構輸入吊車荷載時，導入此四項數據。“吊車豎向荷載與左節點的偏心距” ，“吊車豎向荷載與右節點的偏心距” 為行車梁中心線到柱中心線的距離。吊車橫向水平荷載與節點的垂直距離“為牛腿面到軌道頂的距離。另外在牛腿處需增加因行車梁軌道等自重產生的一個恒載值。

STS數據庫的吊車數據好像都是橋式吊車的，沒有梁式吊車。若是手動或電動的梁式吊車采用此數據算出來的可能偏大。

剛接手一個工業廠房，邊柱高38米，跨度56米，柱距6米，設2臺35噸吊車，啟吊高度28米，輕屋面，輕墻面。我想初步設計方案如下：用格構式柱，屋面采用網架。請問這樣的結構用STS如何建模？

用“排架”模塊，屋面網架可以假設為無限剛，立柱用實腹柱就可以，35T不算大。注意規范（立柱用GB50017；網架用3D3S軟件吧，規范用網架規程）的以及風荷載體型系數選取。網架支座鉸接。最好先用3D3S計算出支座受力，然后到STS用“排架”計算。

關于普鋼廠房結構布置的問題——現在在做一個50t吊車中級工作制，單跨36m，不知道在結構布置和鋼柱截面類型方面都有哪些要求，是不是要十字柱，還是H型柱就行，是不是交叉支撐都要用H型鋼的，對牛腿這塊還有沒有什么要求？

50噸吊車是個分界線，柱子采用實腹或格構均可，一般情況下，如果是單跨可考慮采用格構柱，這樣位移比較容易滿足，如果是多跨可考慮采用實腹，因為實腹加工比較簡單，位移較單跨容易控制。用鋼量相差不多。

50t吊車中級工作制的設計應叢以下幾方面著重注意：

1、梁柱的強度、整體穩定、局部穩定等（翼緣寬厚比、腹板高厚比、長細比等）。

2、吊車梁的計算注意應考慮疲勞計算。

3、屋面水平支撐的布置應合理，同時應布置縱向支撐系統，以保證縱向的整體穩定性。

4、屋面的梁的撓度應稍嚴格一些（一般按1/250控制）

5、柱間支撐的布置、伸縮縫應符合規定。

6、應考慮地震的作用。

7、應考慮走道板及吊車的檢修梯。

結構廠房磚墻圍護問題——我做了一個單廠，采用磚砌維護。由于要維護整體穩定性，要在鋼柱根磚墻之間設拉結筋。我沒有找到圖集或者規范，只找到混凝土柱的，上面說間距500，但當時我認為鋼柱上隨便施焊，且距離太小，可能會造成柱子的強度減小。就勉強采用了1000，可是審圖公司不同意，他們說必須500.我猜測他們也是用的混凝土柱的規范。請前輩告訴我怎么辦采取什么措施才行。非得500嗎？會造成鋼柱的強度的降低嗎？

——應該是500，你是不是把應力控制到105％啊，這么害怕焊接削弱柱強度。正常使用狀態下墻體對柱有利（就觀測結果和使用效果而言）。

——磚維護屬于自承重墻，驗算高厚比就可以了。與柱的拉結一般間距為500，主要加強墻體的面外剛度，有利于地震作用下的墻體穩定。

砼柱＋鋼屋架，砼柱建模如何考慮鋼屋架——砼柱上架鋼屋架的結構，下面的砼柱在空間建模時如何考慮鋼屋架？

——若用PKPM可用虛梁模擬。虛梁的作用；

1.分割房間以傳遞鋼屋架承受的面荷載。

2.可在虛梁上加集中荷載。

3.模擬鋼屋架的軸向水平剛度。

? 鋼結構廠房設計應注意問題（三）

鋼結構廠房磚砌內隔墻穩定計算問題——現手頭設計這樣一個工程，廠房長73.1m，寬47.3，柱距7.2m，檐口5.2m，雙坡屋面，有中柱，半跨23.65m，現場復合屋面，磚砌外墻、內隔墻，在驗算高厚比是有疑問，還望高手指點，1.在計算外墻高厚比時，以柱距7.2m為橫墻間距（顯然是剛性方案）計算，但是剛架是否能作為外墻的橫墻，門鋼與砌體規范是不一樣的，本設計鋼柱柱腳是鉸接，柱頂側移按照門鋼規范控制（1/240），但是砌體規范4.2.2要求作為橫墻條件是最大側移H/4000，按照砌體規范要求控制側移，又要增加用鋼量且很難滿足，業主也不干，不知做過這方面設計得如何解決？

2.最麻煩是有一道內隔墻，在兩品剛架之間的三分之一處，一直砌到內屋面板底，s=47.3m，只能是彈性方案，理論計算很難滿足，別人告訴我，按照抗風柱間距加構造柱，3.6m處加一道圈梁，磚墻頂部加一道圈梁，構造柱頂用彈簧板與屋面系桿連接，這種方式是否合理？我想知道中間3.6m處加的圈梁是否能磚墻的計算高度減半？我認為磚墻加壁柱、加構造柱不能改變整面磚墻的計算高度，靠磚墻加壁柱、加構造柱來保證墻體穩定是不夠經濟的，保證穩定最重要的方式是控制橫墻間距，——問題一；

1．參見《砌體結構設計規范》6.1.2.1 ．當b/s≥1/30時，圈梁可視作壁柱間墻或構造間墻的不動鉸支點（b為圈梁寬度）．圈梁寬為240，240X30=7200 ，即可加圈梁來減少墻的計算高度．

2．柱頂側移按照門鋼規范控制（1/240），與砌體結構剛度不協調．可用剛體轉動的方法設計，將外墻設計成依附于鋼柱的一快剛體．不做外墻條基，外墻重量由地基梁承擔．地基梁座于鋼柱牛腿上．這樣就釋放了墻體與地面的轉角．

3．宜沿鋼柱做構造柱，增強墻體與鋼柱的整體性（拉筋連接），以利于抗震．問題二；

1．做鋼筋混凝土壁柱，壁柱柱腳應剛接，既應做獨立基礎，壁柱施工完后，再砌墻．

2．鋼筋混凝土壁柱與屋面鋼結構，用彈簧板連接，傳遞水平力，釋放垂直位移．

3．墻頂應做壓梁．壓梁與屋面鋼結構要有適當的間隙．門剛推薦輕質（柔性）墻板作維護，是有道理的．避免了主體結構與維護結構剛度不協調的矛盾．

混凝土柱上加鋼屋架梁， 推力解決？

如果鋼屋架梁指的是H型鋼，有如下幾種處理；

1.鋼梁兩端加張緊拉條，且有豎向拉條與橫向拉條連接2.鋼梁支座與混凝土柱連接處的螺栓孔作成長圓孔。

混凝土柱為脆性材料，而鋼梁為柔性材料，如何做成剛接？做成鉸接比較合適。

30米跨度，15米高。原設計用鋼屋架，鋼砼柱已經做完，甲方非要改鋼梁。只好做個2米高的門式剛架，柱腳鉸接，經計算，柱頭在水平力的作用下位移過大，只好加上個水平拉桿，經計算須用36圓鋼，施工難度太大，后改為24.5的油浸鋼絲繩，上完恒載后拉了7噸的預應力。

原則上來說，鋼梁水平力不能有，否則，推力混凝土懸臂柱難以承受。

1.假如水平推力2噸，柱高7米，則彎矩140kn.m，試想要多大配筋。400X400的砼柱，單側也得配3@25（沒好好算，估的）；

2.一般，鋼梁與柱頂用螺栓連接；考慮抗拔是主要的。

3.水平力可以靠橢圓空釋放，雖然水平力還會有一點，但好很多。

4.要做得嚴格，應該節點處設置圓鋼做成輥軸的支座。

5.如果要剛接，也是可以的，只是螺栓可能稍多一些；梁斷面也必須根據剛接設計了。

一個38m跨度的鋼梁，混凝土柱結構，本人采取下弦下折的屋架形式，但又不是屋架，本人建議你看看工業建筑的一篇有關下弦下折的鋼屋架文章——一端平板支座，一端橡膠支座。

對于跨度較小的此種輕鋼屋蓋可以做成簡支梁，簡支梁下翼緣拉平，上翼緣根據屋面坡度調節（一般屋面坡度要做的小的點），這樣還可以便于梁下吊頂。

我做36M的鋼屋蓋時候，是采用兩端滑動（長圓孔25X60）處理的，長圓孔的長度必須考慮大于總的位移的1/2，否則錨栓易被剪斷（只有兩個）。屋架間的水平剛性系桿很重要。

鋼梁下加一短鋼柱， 鋼柱與混凝土柱鉸接與鋼梁剛接—— 我亦處理過這類問題，跨度為27米，有吊車，如果用簡支或鉸接，則很難滿足變形的需要，我們是采用剛接，工程實踐也可以，只是施工上有些難度而已，不能把問題絕對化。節點處理上，我們參考了勁性（鋼骨）砼的有關規程。建成后使用效果也不錯，需要改進的是，如何使節點的設計能便于施工。

此論題很有興趣。論點有幾條：

1，剛接；

2，鉸接；

3，一端鉸支，一端按滑動鉸；

在這里講一件我親身經歷的此連接的工程實例。供大家在設計中參考。

1974年我在北京一個長途汽車站的工地現場進行指揮鋼屋架的安裝作業。工藝如下：

1，鋼屋架吊裝就位。初步連接螺栓（此時螺栓不緊）；

2，對鋼屋架位置進行調整（對十字線）；

3，用兩組杉搞在鋼屋架上弦進行臨時固定（此時吊勾不松。）；

4，用線墜檢查鋼屋架的垂直度。用兩組杉搞進行調整鋼屋架的垂直度。

5，緊固鋼屋架的地腳螺栓；

6，焊接；

7，履帶吊變幅，松鉤（此時只能變幅，如松鉤則履帶吊大臂由于會彈作用，將鋼屋架拉偏）；

8，安裝各類支承；

9，吊裝大型屋面板。

就這樣完成了兩榀鋼屋架（一個節間）的安裝作業。這時設計院的同志來了。說這樣不行。設計是一端鉸支，一端按滑動鉸支座的。可是我們當時執行不了此設計。按此設計作業。鋼屋架在安裝中非常不穩定，很危險！最后商量還按原安裝工藝執行。

以后我在設計鋼屋架和柱子時。將安裝工藝因素考慮進去。使鋼屋架的理論受力狀態與實際接近。

1.在兩個腳支座處加個拉桿，不美觀，但很多業主還是接受了。

2.加一小截鋼柱，與梁鋼接，這樣可以把水平推力轉化為彎矩由剛接節點吃掉大部分。

3.最好的方法，與第一點類似，而且我在ABC，扎米爾的手冊上都見過——把簡支梁的下翼緣拉成水平就行了，這樣理論上是有水平推力的，但大家想一想，這個下翼緣與第1點的圓鋼拉桿可以起到相同的作用呀！實際是沒有推力的。如果下翼緣向下變截面并且低于了兩邊的鉸支座，效果相同的。

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